要点

• 由集团旗下的DMG MORI Precision Boring（日本新潟县长冈市）发售；采用400伏规格高速主轴，实现最大功率80千瓦

• 标准最高主轴转速提高至每分钟1万转，以满足高速加工需要

• X·Y·Z轴快速进给速度由每分钟16米提高至25米，缩短定位时间

• 机身铸件质量增加15%，以抑制重切削时的振动

在一台设备上兼顾"重切削"与"高速"

卧式镗铣加工中心是主轴水平布置、用于大型及重型工件（加工对象）钻孔和侧面加工的机床。大切削力、较大切深的重切削与高转速高速加工本就难以兼顾：提高转速虽能提升加工速度，却需要控制主轴发热及其造成的热位移；而为加工深处将套筒（容纳主轴的筒状部件）向前伸出越长，加工范围虽扩大，前端刚性却越难保持。

新品"PBN200|1250"将主轴最大功率较以往机型最多提高45%，同时把标准最高主轴转速提升至每分钟1万转。以高功率应对重切削，利用高转速主轴实现高速加工，并通过更快的轴向进给缩短工序间移动时间。

400伏主轴、套筒与铸件增重稳固结构

兼顾功率与刚性的关键在于主轴系统设计。采用400伏规格高速主轴，最大功率达80千瓦。不过，重切削的实际能力不仅取决于最大功率，还取决于低转速区间的扭矩，以及连续运转时能否维持功率。

为使W轴处于最大行程时仍保持切削力，采用直径200毫米的套筒式主轴。将套筒向前伸出，可在避免主轴头、刀具与工件干涉的同时探入深处。加工范围随之扩大，但最大伸出时能在多大程度上保持刚性与精度，将成为性能的分水岭。机身铸件质量增加15%，以抑制重切削时的振动。

以快速进给与去除量体现加工效率

快速进给速度与单位时间的切削去除量均有提升。X·Y·Z轴快速进给速度由每分钟16米提高至25米，减少刀具未切削时的定位时间。不过，其缩短总循环时间的效果，会因工件大小以及定位移动在加工路径中所占比例而异。

据该公司进行的对比加工，与以往机型相比，碳钢（S50C）重切削的切削去除量提高40%，铝（A5052）高速加工提高20%。若刀具、切深等条件改变，结果也会不同，实际工件上的可重复性因而成为焦点。

检验点：套筒伸出时的精度与总循环时间

该机由具备镗削技术的DMG MORI Precision Boring（日本新潟县长冈市）发售，并结合DMG森精机的切屑处理技术与操作界面（UI）。目的在于减少设备换用与工序拆分，使高功率与高转速能在同一工件的加工流程中灵活切换使用。