机床与冲压大厂自研机器人：DMG森精机、牧野、会田的三种自动化路径

要点

• 日本DMG森精机于2026年7月发售了搭载机械臂、用于机床工件装卸的自主移动机器人（AMR，即能自行判断路径的搬运机器人）第2代。连续运行时间延长至上一代的3.6倍、达6小时以上；通过在充电端旁一边充电一边继续作业，实现了含夜间在内的24小时连续运行。

• 日本牧野铣床开发出让多台AMR相互识别、彼此避让行驶的"Fleet Manager（车队管理）"功能，并导入厚木事业所（神奈川县爱川町）。它承担起重达35千克的切削刀具搬运等人工难以完成的作业。

• 日本会田工程发售了在通用压力机之间搬运工件的新款机器人。凭借自主研发的同步控制（预先规划各机器人的动作时机以压缩等待），把每分钟的搬运能力从原来的15个提升到30个，翻了一倍。

• 三家的机型与客户群各不相同，但都把周边工序的控制纳入设备一侧。竞争焦点不在"造机器人"本身，而在于由谁掌握把加工设备与搬运、装卸一体化控制的能力。

机床与冲压大厂接连投入自研机器人

日本机床与锻压机械大厂，正加快把自研机器人用于客户现场和自家工厂。机床一侧，出现了对外销售自主移动机器人（AMR）新机型、或加入新功能后用于自家工厂的动向；锻压机械一侧，则有为通用压力机搬运工件而自主开发机器人的动向。

背后是日益严峻的人手短缺，以及对含夜间在内的无人运行的需求。要让设备不停机、长时间连续运转，不能只顾加工本身，还必须把工件与刀具的搬运、装卸等周边作业也自动化。值得注意的是，机型与客户群各异的DMG森精机、牧野、会田三家，在同一时期不约而同地自主开发了周边工序的自动化。这并非孤立的新产品，而应被视为一股具有一定广度的动向。

关键在于"设备与搬运一体化控制"的能力

机器人本身，历来由专业厂商供应、再由系统集成商（SIer，即把不同设备与机器人组合起来搭建产线的公司）装进生产现场——日本的发那科、安川电机以及瑞士ABB等即属专业厂商。机床与冲压厂商自主开发机器人，意义在于把这套分工中"用同一套控制思想连接设备与搬运"的部分，掌握在自己手里。

机床和压力机，本身就是伺服电机控制、定位精度、多轴协同同步等技术的集合，这些都能直接迁移到机器人上。加工设备与搬运机器人一旦用同一套控制相连，装卸的对位、动作的时机就能与设备一侧紧密配合，比事后拼接通用机器人更容易压低等待时间与位置偏差。竞争的核心，不在机器人这件"产品"，而在于由谁掌握这种一体化控制的能力。

不过，三家自主开发的着眼点并不一致：DMG森精机瞄准长时间无人运行，牧野着眼于厂内多台调度，会田则聚焦设备与搬运的同步。把周边工序纳入设备控制这一点是共通的，但自主开发存在多种路径。

瞄准长时无人的DMG森精机、调度多台的牧野

DMG森精机推出的AMR，搭载机械臂，用于机床的工件装卸等。2026年7月发售的第2代，把连续运行时间延长至上一代的3.6倍、达6小时以上。此外，它可临时停在充电端旁，一边充电一边继续作业，从而实现24小时连续运行。用意在于延长无人值守的夜间运转。

所需充电时间，只要达到整机节拍时间的23%以上即可。例如整机节拍为10分钟时，充电约3分钟便能连续运转。负责开发的集团公司WALC（东京都涩谷区）社长樱井努表示，"想推荐给希望在夜间等时段延长无人运转的客户"。识别工件并校正位置偏差的处理速度，也从上一代的15秒缩短到5秒，压缩了换产的停机时间。机械臂末端的定位精度达到正负0.5毫米。

牧野铣床在生产中小型加工中心（MC，即能自动换刀进行切削的机床）和电火花加工机的厚木事业所（神奈川县爱川町），导入了让搬运刀具与工件的AMR相互识别、彼此避让行驶的机制。该公司自2020年起就运行自研AMR，但多台在近处行驶时的控制一直是难题。

为此，公司新开发了名为"Fleet Manager（车队管理）"的功能。AMR彼此靠近时会相互识别，一方避让另一方，从而不相撞地在通道内行驶。开发本部FA系统开发部门负责人柏原弘和解释说，"AMR之间会做出让对方优先先行之类的判断"。厚木事业所的大型MC所用切削刀具，有的重达35千克，人工搬运困难。刀具到寿命更换、以及把加工前工件运到MC的作业，都由这台AMR承担。让多台AMR互不相撞地行驶的控制，正是无人搬运得以成立的关键。该AMR也对外销售，并可提供上述功能。

用控制吸收设备"偏差"的会田

会田工程发售了在通用压力机之间搬运工件的新款机器人。通用压力机面向小型工件，多台并排、按工序逐台冲压。相比人工搬运，可减轻作业者负担。

公司开发了两款机型：一款仅有机械臂的进给机构与升降机构、结构简单，另一款为6轴多关节。在各台通用压力机之间设置多台机器人来搬运工件。凭借自主研发的同步控制方式，把每分钟的搬运能力从原来的15个提升到30个，翻了一倍。这是削减设备间等待时间的成果。

传统方式下，各机器人在同一时刻同步动作，因此从冲压完到搬向下一台之间会产生等待。同步控制方式则让各机器人动作的时机起初相同、随后逐步错开，从而压低等待时间。其做法是事先规划好哪台机器人、哪台压力机、在什么时机动作。

这项技术，源自为车身面板成形用大型伺服压力机搬运所积累的经验。伺服压力机能按仿真结果动作，通用压力机却会出现动作偏差；会田通过测量动作时的位置数据、开发控制软件，把这种偏差吸收掉。通用压力机的客户多为中小企业，人手短缺是其难题。常务执行役员桥向喜春表示，"作为冲压行业的领军企业，我们有这个责任"。

竞争范围向周边工序扩展

三家的动向表明，机床与冲压厂商的竞争范围正在改变。

以往这些厂商的价值，在于加工本身的精度与速度。但在人手短缺加剧、无人运转需求升高之际，仅靠设备单体性能已难以充分提升现场的生产率。能否用设备一侧的控制把工件与刀具的搬运、装卸也纳入进来，正成为差异化的一个因素。这意味着，过去由专业机器人厂商与系统集成商承担的一部分自动化，如今由机床与冲压厂商与设备一体地提供。

在自家工厂的验证，也成为对外销售的说服材料。DMG森精机与牧野都已把自研AMR及新功能对外销售。若能在设备本体之外再撑起"自动化系统"这根订单支柱，业务的广度就会扩大。像中小企业众多、人手短缺尤为切实的冲压行业，周边工序的自动化往往更能打动客户。

下一个看点

现阶段可以确认的，是把搬运、装卸的控制并入设备本体竞争力的这股动向。看点在于，这种自主开发的强项，能否同样适用于不使用自家设备的客户。