量产锻造领域的竞争，正从「设备参数」加速转向「工法与工序设计」。
在汽车零部件与轴承等高节拍场景中，谁能在锻造阶段完成更多质量与效率控制，谁就更具长期优势。
在这一背景下，日本京都的一家专业厂商，通过卧式多工位热镦机，把设备、模具、工法验证与维护整合为一套体系，走出了一条差异化路径。
1｜公司定位：从设备制造商到工法设计者
SAKAMURA HOT ART CO., LTD. 成立于1999年，由株式会社阪村机械制作所的热镦机事业分离独立而来，总部位于日本京都。
公司始终聚焦卧式多工位热镦机，并围绕该设备，覆盖设计、模具设计制造、设备调试、售后维护及配件制造等环节。
与单纯交付设备不同，其定位更接近「锻造工法系统的提供者」，强调设备与工序的协同设计。
2｜卧式热镦机的价值：效率、稳定性与工序前移
热镦机通常指将棒材经感应加热至约 1000℃–1250℃ 后切断，并送入多个模具工位，在压力下连续成形的设备。
这种工艺的核心优势在于：
· 热态成形所需压力较低
· 锻造过程有助于改善材料机械性能
· 多工位结构适合高节拍量产
但在实际量产中，如果工序分配不当，容易出现负荷集中、后加工增加等问题。
是否具备工法层面的设计能力，成为关键差异点。
3｜40多机型覆盖400–21000kN，支撑工法灵活度
公开资料显示，该公司拥有覆盖约 400kN至21000kN 的卧式热镦机阵容，共计 40多种机型。
这种宽能力带布局的意义，并不只在于型号数量，而在于工序设计的灵活性。
通过不同吨位、不同结构的设备组合，可以根据零件形状与材料特性，重新分配成形工位，把原本依赖后加工完成的工序，尽量前移到锻造阶段。
4｜HFW系列：用结构设计分散峰值载荷
在高负荷热镦锻中，预成形与成形工序叠加受力，是设备稳定性的主要风险之一。
HFW（HOT FORMER W-RAM）系列的思路，是通过双滑块结构，把不同成形任务分配到不同滑块，并在曲轴角度上设置约10°的相位差。
其目的并非单纯提高吨位，而是降低载荷峰值、提升长期稳定运行能力，更符合量产用户对设备生命周期的关注重点。
5｜圆锥轴承新工艺：减少后加工才是真价值
在轴承套圈领域，圆锥轴承因几何形状复杂，传统工艺往往需要精整或旋切等后加工配合。
该公司对工序顺序进行了重构，通过在锻造阶段完成更多尺寸控制，使内圈外径在锻造工位内即可成形。
其核心价值在于：
· 减少后加工工序
· 提升产量与一致性
· 改善整体制造效率
这类改进并非单点设备升级，而是设备结构与工法协同设计的结果。
6｜从棒材到坯料：应用边界正在扩展
随着汽车零部件对外观与近净成形要求提高，棒材切断痕逐渐成为质量管理中的变量之一。
公司资料显示，其开发了可对应棒材与坯料两种供料方式的卧式热镦机方案，通过坯料送入机构，将坯料导入热镦工序，实现量产。
这一思路的意义在于：在不放弃卧式热镦高效率优势的前提下，拓宽可对应的零部件类型。
7｜为什么内制维护重要：量产拼的是10年稳定性
2013年，公司购置自有大楼，并在一楼设立维修工厂，配置大型镗床和加工中心，形成可在内部处理维护与配件制造的体系。
对高负荷、长周期运行的热镦机而言，用户真正关注的并非初期参数，而是：
· 稳定运行能力
· 维护响应速度
· 关键部件的持续供给
这也是其强调「设备全生命周期」的原因。
锻造竞争，正在变成「工序压缩能力」的竞争
当成本、节拍与质量一致性被同时放大时，锻造领域的竞争正在从「拼设备规格」，转向「拼工序设计」。
谁能在锻造阶段解决更多问题，谁就能把量产做得更稳、更省。
在这一趋势下，围绕卧式热镦机构建工法体系的做法，为量产锻造提供了一个值得关注的方向。
