在机械加工中，孔加工本就不易，而加工大孔，更是难上加难。震刀、跑偏、进给上不去，效率起不来，常常是大孔加工的常态。尤其是大直径深孔，加工过程中充满不确定性，一旦因刀具稳定性不足导致孔报废，返工成本往往极高。
锥柄钻、U 钻、铲钻等传统方案，虽然在很多工况下仍然可靠。但当加工进入大孔径、深孔、批量阶段，效率往往不尽人意。正是基于这一市场需求，川山甲荣誉推出KS组合钻系列——通过更合理的结构设计，把大孔加工这件事，做得更稳，更高效。实测表明，川山甲KS 组合钻相比传统U 钻等，效率提升可达2-3倍。
不是把钻头做大，而是先把孔“稳住”
在大直径孔加工中，很多问题并不是出现在扩孔阶段，而是从一开始就没把轴线稳住。当孔径增大、钻削深度加深，切削力被持续放大，一旦初始导向不稳，后续再怎么压参数，震动和跑偏都难以避免。
传统的大孔钻削方案，大多采用单一钻头一次成孔的方式，对机床刚性、夹持状态和参数控制都有较高要求。短时间内或许可以接受，但在连续加工、批量生产时，这种结构思路往往会把不稳定因素不断放大。
KS 组合钻的出发点，正是先解决“稳不稳”的问题，再谈效率。
其核心在于采用硬质合金钻尖作为中心导向，在钻削初期先建立稳定的加工轴线，再由后续刀刃完成扩孔。通过“导向 + 扩孔”的组合结构，有效分散切削负载，让进给提升建立在稳定基础之上。
这种结构上的改变，带来的并不只是参数空间的放大，更重要的是加工过程变得更可控。在 CNC 立式加工中心上，KS 组合钻能够明显降低震动，对主轴和机床的负载更友好，让大直径深孔加工不再完全依赖“硬刚”。
一套刀体，多种工况，真正服务大孔深孔加工现场
在结构思路明确之后，能否覆盖真实加工需求，才是判断一款大孔钻具是否成熟的关键。KS 组合钻在设计之初，就将应用场景锁定在大直径、深孔、批量件这一类高难度工况上。
从能力范围来看，KS 组合钻的直径覆盖 Ø28–100（现货），并支持最大160的定制需求；加工深度可在 4D–12D（现货）范围内灵活选择，针对特殊工况亦可定制至更高18倍径。这一覆盖区间，基本囊括了风电、能源装备、模具等行业中常见的大孔深孔需求。
在结构设计上，KS 组合钻采用模块化可换头结构，可根据孔径需求灵活更换刀头，更换过程仅需数秒即可完成。无论是中心导向刃，还是外刃切削刀片（A1 / B1两种规格），均采用硬质合金材料，在保证耐磨性的同时，给加工现场提供了更大的灵活度。
其中，A1桃形刀片更偏向经济型方案，适合长切屑材料的连续加工，在断屑稳定性与成本控制之间取得平衡；而B1菱形刀片则面向更严苛的加工条件，在稳定性和表面质量方面表现更优，能够有效缓解大孔加工中常见的震刀、效率偏低等问题。
正是依托“同一刀体，多种策略”的模块化设计，KS组合钻不仅是一把钻头，更是一套可根据材料与工况灵活调整的加工解决方案。在实际应用中，它已广泛应用于风电机轴承挡圈、发动机壳体、风电法兰、模胚及回转支撑法兰等零件加工场景，主要应对大孔、深孔及批量加工需求，表现出卓越的效率与稳定性。
东莞市川山甲精密刀具有限公司
东莞市川山甲精密刀具有限公司成立于2017年，位于广东东莞市，厂区5000平方米，是集研发、设计、制造、销售与服务于一体的精密数控刀具制造商。公司专注孔加工刀具，产品涵盖U钻、铲钻、皇冠钻（可换钻尖）、带定心钻、组合钻、VMD大钻头、扩孔钻、镗刀等系列，上千种规格，远销国内外。川山甲拥有专业研发团队、100余名技师的生产团队及销售技术支持团队，可提供孔加工全套解决方案。公司配备50台CNC加工中心、数控车床、精密磨床及五轴数控磨床，并引进瑞士TRIMOS optima光学对刀仪等检测设备，实施严格全检流程，确保每一把刀具的性能与品质。
