多工位自动化冲压
-浙江金澳兰机床有限公司-
在汽车零部件的生产中，排气系统部件对精度和一致性的要求极为严苛。如何在保证质量的前提下提升生产效率、降低综合成本，是许多零部件制造商持续探索的课题。
金澳兰ADH-800闭式双点分体式精密冲床，搭配多工位自动化冲压产线，为汽车排气系统部件的批量生产提供了解决方案。
一、产线核心配置
ADH-800属于金澳兰ADH系列双点闭式分体式精密冲床
在机身结构上，ADH-800采用钢板焊接分体式结构，顶座、中台身、底座通过四根补强杆预紧组成一体。这一设计的核心价值在于高刚性——整体结构强度高，能有效抵抗工作时的变形，为精密冲压提供了稳定的基础，确保长期运行
精度在导向系统上，ADH-800采用四角八面导路、长导轨导向设计。这一结构有效抵消了冲压时产生的侧向力，保证滑块运动的平稳性和垂直度，从而实现JIS一级甚至更高的冲压精度
在润滑与保护上，ADH-800配备自动循环润滑系统，能实现连续、定点、定量给油，并具备管路堵塞、破裂、油量不足等故障检测功能。同时搭载高刚性液压过载保护装置，在冲压力超过设定值时及时响应，有效保护模具和机床本身
二、多工位冲压优势
与普通冲床单次冲压仅完成单一工序不同，多工位冲床通过在一台设备上集成多个工位，在同一冲压周期内同时完成冲裁、拉伸、折弯、成型等多道工序。
这套ADH-800产线应用于汽车排气系统部件的生产——排气系统部件通常需要经过落料、冲孔、成型、切边等多道工序。传统模式下，这些工序需要在多台设备之间流转，每道工序之间都需要重新定位、重新装夹，不仅效率低，还容易出现累积误差。
而多工位冲压实现了“物料在各工位之间自动传递” 。从卷料进入第一工位开始，到成品在最后一工位落料，中间无需人工干预。这一模式带来了三个直接效益：
一是生产周期大幅缩短。多道工序在同一台设备上连续完成，省去了工序间的搬运、定位和等待时间。
二是精度一致性显著提升。各工位模具经过整体校准，重复定位精度高，有效控制了累积误差。
三是材料利用率明显提高。通过合理的排样设计和工序安排，减少了废料产生。
三、自动化冲压优势
这条产线的另一个关键特征是自动化集成。
产线由ADH-800冲床与送料机共同组成。送料机自动完成开卷、整平、送料等工序，与冲床的冲压节奏精准配合。从卷料进入送料机开始，到成品从模具中落料，全流程自动化衔接，无需人工干预。整条产线仅需一人监线运行，送料与冲压过程自动衔接，有效降低了人工干预频率和人力成本。
此外，ADH-800还具备高速换模系统的扩展能力。对于需要多品种切换的生产场景，可快速更换模具，提升设备综合利用率。
四、交钥匙工程经验
金澳兰在汽车冲压领域积累了丰富的交钥匙工程经验，尤其擅长全自动机械手冲压线+快速换模系统的整体交付：
前期工艺分析：仿真、模具匹配性评估、机械手可达性与节拍计算
整线规划与设计：压机选型、机械手布局、搬运路径优化、换模系统布置、安全围栏与物流设计
制造与集成：压力机主机、机械手系统、快速换模系统、废料输送线等全自制或集成，确保各子系统接口清晰
现场安装调试：资深工程师团队驻场，完成压机与机械手的联调，以及换模系统的独立调试，确保产线快速进入连续生产
人员培训与售后：操作维护培训（含机械手编程及换模系统独立操作）、远程诊断、备件快速响应
欢迎汽车主机厂、零部件制造企业、冲压配套厂商垂询大型自动化冲压交钥匙解决方案。
热线：0579-87988888
