在机械传动中，键槽如同无声的信使，核心作用在于传递扭矩与精确定位。其加工质量，尤其是键槽根部的直角，直接关系到连接部件的可靠性、装配精度及寿命。
在键槽加工上，尤其是键槽清根这一关键工艺，长期面临着加工效率与精度难以兼得的挑战。
为获得合格的键槽，目前主要依赖三种传统方法：
插削加工：可加工真实直角，但依赖专用插床，会有退刀槽，效率低下，不适合盲孔和宽键槽的加工。
电火花加工：能处理高硬材料并实现精准直角，但加工速度极其缓慢，成本高，通常作为最终手段。
线切割加工：能加工高硬材料且精度高，但速度较慢，通常只能加工通孔，且因电极丝直径限制，拐角处存在微小圆角。
综合来看，这些方法在效率、通用性或精度上各有短板，直角精度高的效率低下，而高效的方法难以实现真正的直角清根，使得高质、高效地加工键槽始终成为生产中的一个瓶颈。
针对键槽的清根，一种复合工艺路径值得关注：先用铣刀快速铣削出键槽轮廓，再用多边形镗孔刀柄对根部进行清角。
这种方法的有效性，很大程度得益于多边形镗孔刀柄在镗削直角方面的独特优势。
该刀柄的核心优势源于其精密的内部联动机构与镗削工艺的结合。刀具在刀柄内部模块的控制下，能够沿预设轨迹进行可控的周期运动，直接对侧壁与底面交汇处进行镗削。
由于仅对预留的少量余量进行精加工，其切削过程迅速，加工效率远高于传统的插销或电火花加工。
这种从运动原理上形成的直角成型，加工出的R角仅为0.2-0.3，加工精度能控制在0.03-0.04mm，加工深度能达到加工大小的4倍径。
（注：最终的R角和精度要以实际加工的材料而定）
这一高效清根的思路具有很好的扩展性。对于一些较大、较深的长方孔，传统的加工方法往往步骤繁琐、耗时长。同样可以采用“先铣轮廓，后清根”的策略，用该刀柄直接清理各个内角，从而在保证直角精度的同时，大幅提升整体的加工效率。
从生产实践的角度看，此种工艺革新带来的核心价值在于，它在保证乃至提升键槽清根几何精度的基础上，实现了效率的数量级提升。从更广义的层面而言，这代表了一种通过专用化精密工具解决特定工艺痛点的有效思路，为提升关键结构件的加工质量与效率提供了新的选择。
