在新能源汽车追求极致效率与成本的制造背景下，六角拉铆孔加工却长期受限于传统铣削工艺——多工序、加工一致性难以保证，这些瓶颈会直接影响生产节拍与产品质量的稳定性。
01 传统铣削加工痛点
常规铣削六角孔通常会分两道工序：先钻底孔，再采用立铣刀通过分层铣削的方式成形内六角轮廓。
这种方式灵活性高，适用不同尺寸与材质的工件，而且标准铣刀易采购，成本较低。
但铣刀的劣势也是显而易见的，主要有以下几点：
01 质量不稳定
型材机作为批量加工拉铆孔的主流设备，在铣六角孔时易发生偏斜，这会直接影响拉铆螺母的压入与铆接质量，易打乱生产节拍，增加生产成本。
02 工序分散，效率低下
需多次换刀、分工序完成，会拉长单件加工时间，节拍慢。
02 破局而立，拉铆孔刀柄的革新之道
针对铣刀的加工痛点，百匠创新推出的拉铆孔专用刀柄，在结构刚性、工艺集成度，以及刀具性能三大维度实现了突破。该刀柄具备几大核心优势：
保证质量稳定性：
拉铆孔刀柄在加工时只会有一个轴向的动作，切削力集中在轴向上，这样加工出的六角孔尺寸一致性高，无偏斜，轮廓清晰。
钻镗一体，效率跃升：
将钻孔与镗孔集成于一道工序，减少换刀时间，整体加工效率显著提升。
1S完成内六角镗削：
刀柄高精度的机械结构设计，实现内六角轮廓一次性快速镗削成形，大幅缩短单件加工时间。
该刀柄标配PCD（金刚石）刀具，其超硬特性能有效减少铝合金材料的毛刺生成，刀具寿命较硬质合金提升5-8倍。这种刀具的高耐磨性加工的孔形一致性高，能降低废品率，并确保自动化产线的连续稳定运行。
03
传统铣刀VS拉铆孔刀柄
传统铣刀加工与拉铆孔刀柄加工性能对比：
拉铆孔专用刀柄通过纯机械结构创新，实现了高效率、高精度及低成本的内六角加工方式变革。特别适合汽车、航空航天及电子结构件等大批量生产场景。它不仅简化了工艺流程，更提升了产品质量的稳定性和生产效率，为现代精密制造提供了新的工艺路径。
